電桿鋼模采用鉚焊結構，經機械加工而成。鋼模制造有整體和分段兩種。整體制造的鋼模剛性和強度均較好，但制造困難，需超長車床（我司12m以下鋼模可整體制造），運輸也不方便。故以下主要介紹分段連接鋼模。

電桿鋼模半模制造時，筒體板一般采用δ=10mm的鋼板，由于在電桿國家標準中規定錐形電桿的錐比為1：75。為此對下料后的筒體板應在專用的1：75的錐形壓模中冷壓形成。由于剪板機的寬度有限，加上冷壓的模具的長度受熱、冷加工設備的限制，故一般工廠在設計時，它的管壁板的長度設計為2m（作一基準），然后再進行分段對接。另外由于受到機加工設備的加工范圍的限制及運輸車輛，道路的限制。因此在設計時一般以4M長為限，個別的不得超出5M。為了保證電桿鋼模在制作電桿時，即要高速平穩地運轉，又不能變形，為此在筒體板上要焊接跑輪支承板及襯板；兩半槽的合槽處鉚接加強板，焊接分段處的連接法蘭。但板厚只有10MM的筒體板，在高速運轉時可靠性不能保證，必須提高筒體表面的縱、橫向的剛度。一般的做法是在筒體板的外表面加焊支撐筒體板的縱向、橫向肋板，在端頭焊上與縱向筋板、筒體板相連接的端板法蘭。在加強板上焊上螺栓吊耳（俗稱搭攀），再配上環首螺釘、墊圈、螺母、銷釘。這樣就基本上組成了鋼模焊接結構的毛坯件了。由此鋼模的剛性大大提高，基本能滿足制品的要求。 兩個半模如何合攏成整體呢？根據可按JC/T364-2001標準規定。在半模的分模面處的筒體板上鉚接兩條比筒體板厚的加強板。一是為了增加其水平端的剛度，二是為了在加強板上刨出凹凸的榫槽來。以便能合拼成整模，再在凹槽底部墊上棉紗等較軟之物（在高速離心過程中起到密封作用），以防止水泥漿在離心力的作用下從槽口處甩出模體，造成漏漿現象。加強板與管壁板是鉚接的，同時在加強板上還可焊上成對的螺栓吊耳，起吊與翻模的吊環亦可焊接在加強板上。

電桿鋼模由于運輸及工藝等原因在廠家分段制造，在電桿廠組裝，組裝前須檢查包裝是否完好，各部件有無碰毛損傷，如有應立即修整。連接法蘭端面和跑輪跑道是經過精密加工的，因為連接精度會直接影響鋼模全長的彎曲度和運轉的平穩性，而跑輪跑道表面質量不好也會引起運轉時跳動，所以如有傷痕，須精工修復，修除毛刺時只允許用砂皮打磨，對傷痕周圍突出部分可用銼刀細心銼平，銼平范圍不允許超出突出面積。