采用水泥制管機(jī)生產(chǎn)承口水泥管，由于承口部位在成型時(shí)不受輥壓力的作用，密實(shí)度較低，影響了管子的合格率。為此，我們對(duì)采用模具成型承口部位的制作工藝、原材料配合比等進(jìn)行了試驗(yàn)，取得了滿意的效果。

懸輥制管采用干硬性混凝土，我廠目前采用的配合比為，水泥：砂：石子：水：1:1.55:2.83:0.34。其中水泥為425號(hào)普通硅酸鹽水泥；砂為石英中粗砂，細(xì)度模數(shù)在3.2以內(nèi)；石子為0.5～2.0cm片麻巖。這種配合比配制的混凝土流動(dòng)性較差，很難保證承口注滿。為此，我們對(duì)配合比作了調(diào)整，改為水泥：砂：石子：水：1:1:1.82:0.36，相應(yīng)立方體試塊的抗壓強(qiáng)度為37.5MPa。

采用調(diào)整后的配合比，由于增加了水泥和水的用量，提高了混凝土的流動(dòng)性，有利于承口的注滿。但另一方面，水泥用量的增加，混凝土粘滯力也相應(yīng)增大，給送料帶來了一定困難。為此，我們?cè)谏�產(chǎn)時(shí)特別注意了以下幾個(gè)問題：一是送料車的停靠位置。為了保證料的落點(diǎn)在模具中管模的空腔內(nèi)，停靠位置應(yīng)根據(jù)料車高度和傳送帶的線速度確定，使料射入承口模內(nèi)的角度最佳。不同管徑，料車的高度不同，料車的角度也不同；二是控制料的流量。由于制作承口用的混凝土容易結(jié)團(tuán)，料團(tuán)直徑如果大于模具與管模的間隙，就會(huì)出現(xiàn)長(zhǎng)脖現(xiàn)象，因此，料的流量不宜太大，料團(tuán)直徑應(yīng)控制在模具與管模間隙的三分之一以下；三是在承口端部設(shè)了排水通道，以解決成型進(jìn)程中多余水份的排放。排水孔可設(shè)在模具外端部縱向筋孔之間，大小約3mm，孔間距為20cm。這些小孔既能起排氣排水的作用，又可用于觀察承口是否注滿。另外，在管身送料時(shí)，為了增加承口部位的密實(shí)度，在靠近承口處應(yīng)適當(dāng)多送些。

采用上述配合比和承口制作工藝，承口注滿率由50%提高到97%以上，承口處混凝土強(qiáng)度超過30MPa，達(dá)到國(guó)標(biāo)要求，管子承口處抗?jié)B性能也大大提高，從而解決了懸輥管承口制作的難題。